再生铝熔铝炉的燃料压力和风量应该如何调整？

一、调整前的核心准备：明确基础条件与安全检查

确认设备基础参数与燃料类型

• 查阅设备说明书，明确燃料类型（天然气、液化气、柴油等）对应的额定燃料压力范围（如天然气通常为 5-15kPa，柴油雾化压力可能为 0.2-0.5MPa）和风量匹配标准（如每立方米燃料所需助燃风量）。
• 记录当前工况：铝料装载量、目标炉膛温度（如熔化阶段需 800-900℃，保温阶段需 650-750℃）、设备运行负荷（满负荷 / 半负荷），确保调整符合工艺需求。

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• 燃料管路：检查阀门、接头、压力表是否完好，用肥皂水检测有无泄漏（无气泡产生）；燃气设备需确认回火防止器、安全阀正常有效。
• 风路系统：助燃风机运行无异常噪音、振动，风门 / 风阀开关灵活，管路无堵塞或漏风（可关闭风机后用手感受出风口是否漏风）。
• 仪表校准：确认燃料压力表、风量计（或风压表）显示准确，必要时用标准仪器校准（如压力表偏差超过 ±5% 需更换）。

二、燃料压力调整：按燃料类型精准控制，避免极端偏差

核心目标：压力稳定在设备额定范围，确保燃烧器喷嘴处燃料喷射均匀，与空气充分混合。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/4904.html

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• 找到燃料管路中的减压阀（一级 / 二级减压），通过调节旋钮缓慢调整压力（每次调整后观察 3-5 分钟，待压力稳定）。
• 参考范围：小型熔铝炉天然气压力通常为5-10kPa，中型炉为8-15kPa（具体以设备说明书为准）；液化气压力需略高于天然气（通常高 2-3kPa）。

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• 压力过高：燃料供应量过大，易导致燃烧不充分（冒黑烟）、炉膛局部高温，甚至引发爆燃。需立即关小减压阀，检查管路是否堵塞（如过滤器堵塞会导致后端压力骤升）。
• 压力过低：燃料供应不足，火焰变小、炉膛温度下降，熔化效率降低。需检查气源是否充足、管路是否泄漏或减压阀故障（如内部阀芯磨损）。

核心目标：确保燃料雾化充分（通过高压雾化喷嘴将液体燃料打散成细小液滴，便于燃烧），压力需满足雾化和喷射需求。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/4904.html

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• 调整油泵出口压力阀或雾化压力调节阀（部分设备集成在燃烧器上），缓慢旋钮调节，观察压力表变化。
• 参考范围：柴油雾化压力通常为0.2-0.5MPa（轻柴油偏低，重柴油因黏度高需更高压力，约 0.3-0.6MPa）。

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• 压力不足：雾化效果差，燃料呈油滴状喷出，燃烧不充分（火焰有火星、冒黑烟），炉膛积碳严重。需检查油泵是否磨损、过滤器是否堵塞（油渣会阻碍供油），或管路泄漏。
• 压力过高：雾化过度导致燃料喷射速度过快，火焰可能 “冲顶”（火焰过长接触炉顶），或与空气混合时间不足，反而燃烧不良。需降低压力至额定范围，同时检查喷嘴是否磨损（磨损会导致雾化角度异常）。

三、风量调整：匹配燃料供应量，以 “空燃比” 为核心协同调控

手动风门调整（适用于小型设备）：文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/4904.html

• 燃烧器或助燃风管路设有手动风门（多为蝶阀或百叶窗式），通过旋转手柄调节开度（0-100%），开度越大，进风量越多。
• 操作原则：“小幅度渐进调整”，每次调整开度 5%-10%，观察火焰状态稳定后再继续。

风机变频调整（适用于中型以上设备）：文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/4904.html

• 通过调节风机变频器的频率（Hz） 改变风机转速（频率越高，转速越快，风量越大），精度更高且更节能。
• 参考：风机额定频率为 50Hz，通常熔化阶段频率设为 40-50Hz（高风量），保温阶段设为 25-35Hz（低风量）。

风压辅助判断：若设备无风量计，可通过风压表间接判断风量（风压与风量正相关），通常助燃风压控制在2-5kPa（具体按设备设计）。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/4904.html

当增加燃料压力（提高燃料供应量）时，需同步增大风量（调大风门或提高风机频率），确保空燃比不变（如天然气 1:10-12 的比例）。

当降低燃料压力（减少燃料供应）时，需同步减小风量，避免空气过量导致炉膛温度下降、热量浪费。

四、结合燃烧状态动态优化：用 “火焰 + 温度 + 烟气” 判断效果

炉膛温度：调整后应能稳定达到目标温度（如熔化阶段 800℃以上），且升温速率正常（无明显下降）。

排烟温度：正常燃烧时排烟温度应低于炉膛温度 150-200℃（过高说明燃烧不充分，热量浪费；过低可能空气过量）。

若配备烟气分析仪，排烟中氧含量（O₂） 宜控制在 3%-5%，一氧化碳（CO） ＜100ppm，说明空燃比合理，燃料压力和风量匹配。

五、不同工况下的调整策略：按需适配生产阶段

熔化阶段（需快速升温）：

• 燃料压力：调至额定压力上限（如天然气 10-15kPa），确保充足燃料供应。
• 风量：同步调至最大（风门开度 80%-100%，风机满频），保障充分燃烧，快速提升炉膛温度至铝熔点（660℃以上）。

保温阶段（维持温度，减少能耗）：

• 燃料压力：降至额定压力的 50%-70%（如天然气 5-8kPa），减少燃料消耗。
• 风量：同步降至 50%-60%（风门开度 50%，风机频率 30-35Hz），避免空气过量带走热量。

六、安全操作与禁忌：避免风险事故

严禁带压操作与违规拆卸：调整燃料压力时，禁止在管路带压状态下拆卸压力表、阀门等部件；需先关闭上游总阀，释放管路压力后再操作。

防止回火与爆燃：气体燃料调整时，若火焰突然熄灭，需立即关闭燃料阀和风机，打开炉膛观察口通风 5-10 分钟，确认无残留燃气后再重新点火。

禁止单一参数大幅调整：不可单独大幅提高燃料压力（未同步加风）或突然增大风量（未减燃料），需 “小幅度、同比例” 协同调整，每次调整间隔≥5 分钟。

七、长期维护：定期校准与记录

每周检查燃料压力和风量的稳定性，记录波动范围（如压力偏差超过 ±10% 需排查原因）。

每月清理燃料过滤器（防止杂质堵塞影响压力）和风机滤网（避免灰尘影响风量）。

每季度请厂家或专业人员校准压力仪表、风量传感器，确保数据准确。