称重传感器安装完成后的调试是确保重量测量精度、系统稳定性的关键环节，需通过基础检查、参数校准、动态测试等步骤，消除安装应力、环境干扰及设备误差。以下是针对铝合金集中熔炼炉场景的详细调试流程及标准：
一、调试前的基础检查（确保硬件无异常）
1. 机械状态复查
紧固与水平度验证：用扭矩扳手复紧传感器固定螺栓，确保扭矩符合手册要求（如 10t 传感器螺栓扭矩 30-50N・m）；再次用水平仪检测传感器顶部安装面水平度，误差需≤0.05mm/m，多传感器系统的等高误差≤0.1mm（用百分表逐点测量）。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5028.html
限位装置检查：确认导向柱与传感器间距为 5-10mm，无刚性接触；手动推动炉体或料斗，检查限位装置是否灵活，避免卡滞导致的附加力干扰。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5028.html
线缆防护检查：查看线缆敷设是否规范（弯曲半径≥线缆直径 10 倍），航空插头密封胶是否固化，金属波纹管无破损，冗余线缆的 “S” 型弯曲无拉伸或挤压。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5028.html
2. 电气连接检测
线路导通性测试：用万用表检测传感器信号线（红 - 电源正、黑 - 电源负、绿 - 信号正、白 - 信号负）与控制柜端子的导通性，确保无断线或错接（如正负极反接会导致传感器损坏）。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5028.html
绝缘与接地测试：用摇表测量传感器外壳与接地端的绝缘电阻≥200MΩ，信号电缆屏蔽层接地电阻≤4Ω，避免漏电或干扰信号耦合。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5028.html
电源稳定性检测：接通控制柜电源，测量传感器供电电压（通常为 DC 10V 或 24V），波动范围需≤±0.1V，电压不稳会导致输出信号漂移。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5028.html
二、核心校准步骤（消除系统误差）
1. 零点校准（基础参数设定）
空载条件准备：确保炉体或料斗处于完全空载状态（无铝液、炉料及工具），环境温度稳定在 20±5℃（避免温度骤变导致的零点漂移），静置 30 分钟以上（释放安装后的机械应力）。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5028.html
零点标定操作：通过称重仪表或 PLC 软件执行 “零点校准” 指令，系统自动记录当前输出信号为 “零点基准”。校准后观察显示值，零点误差需≤0.1% FS（如 50t 量程的零点偏差应≤50kg）。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5028.html
零点漂移测试：空载状态下连续监测 1 小时，记录零点波动值，正常范围应≤0.05% FS/h，若波动过大需检查线缆接触是否松动或传感器是否存在微形变。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5028.html
2. 量程校准（确保线性精度）
标准载荷准备：根据传感器量程选择合适的标准砝码（精度等级≥M1 级）或已知重量的重物（如铝锭，重量误差≤0.1%），覆盖 10%、50%、100% 三个关键量程点（如 50t 量程对应 5t、25t、50t 载荷）。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5028.html
多点标定流程：
- 依次加载 10%、50%、100% 额定载荷，每个载荷点静置 5 分钟（待信号稳定）后记录显示值；
- 通过仪表或软件输入实际载荷值，系统自动计算并存储量程系数（线性修正参数）；
- 卸载后再次加载验证，确保各点测量误差≤传感器精度等级要求（C3 级≤0.02% FS，如 50t 量程误差≤10kg）。
非线性修正：若某区间误差超标（如 50% 量程点偏差较大），需增加 25%、75% 载荷点进行分段校准，通过软件拟合修正曲线。
3. 偏载校准（针对多传感器系统）
偏载测试条件：在炉体或料斗的不同位置（如四角及中心）加载相同重量的标准载荷（通常为 20% FS），观察各位置的测量值偏差。
校准操作：若某位置显示值偏差超过 1% FS，通过仪表的 “偏载补偿” 功能调整对应传感器的灵敏度系数，直至各位置测量误差≤0.5% FS，确保重量在不同区域分布时测量一致。
三、动态与环境适应性测试（模拟实际工况）
1. 振动干扰测试
测试方法：启动熔炼炉倾转机构（或料斗提升装置），在空载和 50% 载荷状态下运行 30 分钟，记录称重显示的波动值。
合格标准：振动状态下显示值波动≤0.2% FS，无持续漂移现象。若波动超标，需检查传感器紧固螺栓是否松动，或增加减振垫（聚氨酯材质，硬度 50-60 Shore A）。
2. 高温影响测试
测试流程：将炉体升温至正常工作温度（300-500℃），在空载状态下连续监测 2 小时，记录零点漂移量；升温后加载 50% 量程载荷，测量与常温状态的误差差异。
合格标准：高温下零点漂移≤0.3% FS/℃，载荷测量误差变化≤0.1% FS。若漂移超标，需加装隔热板（陶瓷纤维材质，厚度≥50mm）或调整传感器安装位置远离热源。
3. 长期稳定性测试
测试方法：在满载状态下（100% 量程）连续运行 8 小时，每小时记录一次显示值，计算最大偏差。
合格标准：8 小时内示值变化≤0.2% FS，无持续增大趋势，确保长期熔炼过程中测量精度稳定。
四、系统联动调试（与熔炼工艺集成）
1. 报警阈值设定
根据工艺需求，在控制系统中设置重量上下限报警（如炉料投放量上限、铝液最低安全液位），模拟超载或欠载状态，验证报警信号是否准确触发（声光报警、设备停机保护）。
报警响应时间需≤1 秒，避免延迟导致的生产风险。
2. 数据通信测试
检查传感器测量数据与 PLC、上位机的通信是否正常，数据更新频率≥10Hz（满足实时控制需求），无丢包或延迟现象。
验证数据记录功能是否正常，确保重量变化曲线、历史数据可追溯（存储周期≥3 个月）。
五、调试验收与文档记录
1. 验收标准确认
精度达标：多点校准误差≤传感器精度等级（如 C3 级≤0.02% FS），偏载误差≤0.5% FS；
稳定性达标：空载 24 小时零点漂移≤0.1% FS，满载 8 小时示值变化≤0.2% FS；
功能达标：报警、通信、动态响应符合设计要求，无异常噪音或信号干扰。
2. 调试文档归档
记录校准数据（零点值、量程系数、偏载补偿参数）、测试曲线（零点漂移、线性误差）及环境参数（温度、振动值），形成《称重传感器调试报告》；
标注传感器编号、校准日期及操作人员，作为后续定期校准（建议每 6 个月一次）的基准依据。
通过以上调试步骤，可全面消除安装误差和环境干扰，确保称重传感器在铝合金集中熔炼炉的高温、振动环境下实现精准测量。调试完成后，需对操作人员进行培训，明确日常巡检重点（如零点漂移检查、线缆防护状态），避免因操作不当导致的精度下降。
