2025 年上海国际压铸工业展上，苏州昌恒精密金属压铸有限公司的生产副总陈总站在炬鼎热能的展台前，手里攥着一张皱巴巴的能耗报表 —— 公司 3 台 1.5 吨铝合金溶解炉，每吨铝液天然气消耗高达 92 立方米，且单炉溶解时间需 90 分钟，面对新能源汽车零部件订单的激增，产能和能耗的双重压力让他愁眉不展。正是这次展会，他结识了炬鼎热能的节能专家胡申岳(15962220217)，一场针对溶解炉的 “节能提效改造” 就此拉开序幕。
初识：展会上的 “对症诊断”，点破能耗症结
“陈总，您这报表里的‘溶解时间’和‘气耗’数据，明显是溶解炉的‘热效率’和‘操作匹配度’出了问题。” 胡申岳接过报表，不到 5 分钟就指出了关键 —— 作为拥有 18 年铝合金溶解炉优化经验的专家，他一眼看出：昌恒精密的溶解炉采用传统直焰燃烧方式，火焰直接冲刷炉衬导致热量损耗；且操作工按 “固定时间溶解”，而非 “按需匹配产能”，经常出现 “空炉保温” 或 “满炉慢熔” 的情况。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5048.html
展会结束后第三天，胡申岳就带着红外测温仪、能耗记录仪来到昌恒精密的车间。经过 3 天的现场跟踪，他拿出了一份详细的 “诊断报告”：文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5048.html
燃烧系统低效：传统直焰燃烧器空燃比控制精度差，烟气含氧量达5%，热效率仅 70%，大量热量随烟气流失；文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5048.html
炉衬保温不足：炉衬采用普通高铝砖，导热系数达2W/(m・K)，炉外壁温度高达 95℃，每天单炉热量损耗约 1.8GJ；文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5048.html
操作流程脱节：溶解计划未与压铸机生产节奏匹配，如上午 10 点压铸机需铝液时，溶解炉才刚启动，导致 “急产时满负荷耗能，闲时空炉保温”。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5048.html
改造：三大核心方案，精准破解 “产能 - 能耗” 矛盾
针对诊断出的问题，胡申岳团队为昌恒精密定制了 “燃烧优化 + 保温升级 + 流程规范” 的三维改造方案，每一步都紧扣 “提效” 与 “节能” 的双重目标：文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5048.html
1. 燃烧系统改造：从 “直焰” 到 “蓄热式”，热效率提升 15%
设备升级：将 3 台传统直焰燃烧器，全部替换为炬鼎自主研发的 “JD-XR-150 蓄热式燃烧器”，采用 “双蓄热室交替换热” 技术，能回收 85% 的烟气余热，将助燃空气预热至 500℃以上；文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5048.html
智能控温：搭配德国进口比例阀与炉温传感器，实现 “空燃比自动调节”—— 当炉温低于 600℃时，火力全开（功率 120 万大卡 / 小时）快速升温；当炉温介于 600-720℃时，自动降至 80 万大卡 / 小时，避免局部过热；文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5048.html
数据验证：改造后烟气含氧量从5% 降至 4.2%，热效率从 70% 提升至 85%，单炉溶解时的天然气消耗直接减少 12 立方米 / 吨。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5048.html
2. 炉衬保温升级：从 “单层砖” 到 “复合保温”，热量损耗降 30%
材料替换：将普通高铝砖替换为 “高密度莫来石浇注料 + 含锆硅酸铝纤维毯” 复合结构 —— 莫来石浇注料 Al₂O₃含量 75%，导热系数仅8W/(m・K)；纤维毯厚度 50mm，耐温 1400℃，能进一步阻断热量流失；文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5048.html
密封优化：炉门与炉体的缝隙处加装耐高温陶瓷纤维绳，炉口边缘增加 10mm 厚的浇注料保护层，减少冷空气渗入；
实测效果：炉外壁温度从 95℃降至 55℃，每天单炉热量损耗从8GJ 降至 1.26GJ，相当于每天节省天然气 54 立方米。
3. 操作流程规范：从 “被动溶解” 到 “主动匹配”，产能利用率提 25%
制定 “溶解 - 压铸” 匹配表：胡申岳根据 3 台压铸机的生产节奏，算出 “溶解窗口期”—— 如压铸机每天 8:00-12:00、14:00-18:00 为铝液需求高峰，此时溶解炉满负荷溶解，每次溶解5 吨（单炉最优负荷），刚好满足 1.5 小时的用量；
操作培训与考核：制作 “溶解炉节能操作口诀”（“先看压铸单，再定溶解时；高温用蓄热，保温降 55”），并将 “吨铝气耗” 纳入操作工绩效考核，达标者每月奖励 200 元；
工具配套：为车间配备 “铝液需求登记本”，要求每小时记录铝液剩余量，避免盲目溶解。
成效：数据说话，产能与能耗实现 “双向突破”
改造完成后的第一个月，昌恒精密的车间报表就传来了好消息。胡申岳团队整理的 “改造前后数据对比表”，清晰展现了改造带来的变化：
| 指标 | 改造前 | 改造后 | 变化量 | 变化幅度 |
| 单炉溶解时间（分钟） | 90 | 72 | -18 | 缩短 20% |
| 吨铝天然气单耗（立方米 / 吨） | 92 | 72 | -20 | 下降 22% |
| 日均溶解铝量（吨） | 12 | 15 | +3 | 提升 25% |
| 月均天然气总消耗（立方米） | 33120 | 25200 | -7920 | 下降 24% |
| 月均天然气费用（元，单价 3.1 元 / 立方米） | 102672 | 78120 | -24552 | 节省 24% |
“以前每月天然气账单要 10 万多，现在直接降到 7 万 8，还多产出 3 吨铝液，刚好能接住新能源订单！” 陈总拿着报表，在车间例会上向员工宣布了这个好消息。更让他惊喜的是，改造后的溶解炉炉衬使用寿命从 18 个月延长至 24 个月，每年还能减少 1 次炉衬更换的停机损失（约 5 万元）。
回访：长期跟踪，节能效果持续稳定
改造完成半年后，胡申岳再次来到昌恒精密回访。此时的车间里，操作工熟练地根据压铸计划调整溶解时间，溶解炉的显示屏上实时显示着 “空燃比 4.2”“烟气温度 180℃” 等数据。陈总笑着说：“胡工，您这方案不仅能降能耗，还让我们的生产更‘顺’了 —— 现在再也不用为‘铝液不够’或‘气耗太高’发愁，连客户的订单交付周期都缩短了 3 天！”
胡申岳翻开随身携带的 “项目跟踪本”，上面记录着昌恒精密半年来的能耗数据：“从 3 月到 8 月，吨铝气耗始终稳定在 72-74 立方米，没有出现反弹，这说明操作流程已经落地，节能效果能长期保持。”
这场始于上海展会的合作，不仅让昌恒精密在新能源汽车零部件的竞争中站稳了脚跟，更成为炬鼎热能 “定制化节能改造” 的又一经典案例。正如胡申岳常说的：“铝合金溶解炉的节能，从来不是‘换设备’这么简单，而是找到‘设备、工艺、人’的最佳匹配点 —— 这才是真正的‘降本提效’。”
