一、设备概述

3吨/h熔化9吨保持铝合金集中熔化炉是专为铝合金熔化设计的专用设备，核心适配同一牌号铝合金的快速、集中熔化与稳定保持需求。设备融合国际先进炉型结构与本土化生产经验，具备热效率高、自动化程度高、使用寿命长等显著优势，同时通过结构优化实现节能减排与占地面积缩减，为铝合金加工企业提供高效、经济、环保的熔炼解决方案，可广泛应用于门窗型材、汽车零部件、电子元器件等领域的铝合金熔炼生产。

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二、主要参数

注：额定工况条件文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5381.html

投入材料中无大量碎屑或铝粉；文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5381.html

回炉材料投放比例不大于50%，与铝锭交替投入；文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5381.html

保持室炉膛内基本满料，并以额定熔解速率加料和出料；文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5381.html

熔液保持温度：以700℃为基准；文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5381.html

炉具工作状态连续稳定，不得中途停炉或频繁开门，连续工作时间24小时以上；文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5381.html

燃料为热值8500Kcal/Nm³的标准天然气且供气稳定；文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5381.html

炉具本体及各附带设备正常运行；文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5381.html

熔解物：①铝锭：单重≤10kg，投料比例≥50%、与回炉材料分散投入为佳；②回炉材料：单重≤10kg，最大尺寸不大于料车尺寸，投料比例≤50%为佳，若回炉材料尺寸大于料车尺寸，投料前应进行破碎。

以上数据为额定工况的参数，实际上本设备可支持任意“铝锭-回炉料”比例，但是对烧损率及能耗会有所影响。注：此处烧损率指 (出汤质量-投料质量)/投料质量*100%。为保证铝料在预热室受到有效预热，铝锭、渣包料、回炉零件等应以交替投料的方式投入，可使铝料在预热室内堆积时保持一定空隙，促进烟气流通，提高预热效率，尽量避免在熔解室炉膛料位高于咽喉部位时连续大量投入细小的回炉材料，以免堵塞烟气通道，影响熔炼效率。

三、炉体构造

3.1 主要结构

（1）主体

炉壳主体为箱体式，使用钢板制作并以型钢加固，除部分活动或可替换结构外，钢结构均以焊接构造；炉具铁壳重要部位使用特种耐热钢材制作，抗形变，抗氧化，寿命长久，额定工况运行时，寿命可达10年以上。铁壳内部为耐火保温炉衬，结构层次详见下节“炉衬构成”。

备注：炉具钢壳所用钢板厚度视不同部位重要程度而定

（2）熔解室及保持室

熔解室为铝料熔解区域，使用不沾铝浇注料分块浇筑而成。熔解室背部为斜坡结构，可降低投料高度，减少铝料对耐火衬冲击；熔解室底部由三面斜坡组成，形成铝液通道，避免铝料直接滑落入保持室，避免保持室铝液温度急剧变化；熔解室烧机（3个）倾斜布置在熔解室顶部，可避免投料时熔解室铝料飞溅堵塞烧机口。保持室为铝液升温、静置区域，保持室炉门部位采用缓斜坡设计，四周炉壁交接处采用倒角设计，可减小耙渣死角；保持室顶部烧机（1个）倾斜设置。熔解室与保持室顶部均为拱形设计，可有效提高耐火衬整体强度，其次，熔解室与保持室炉门部位均采用预制件结构，可有效避免开关炉门引起的炉门部位温度急冷急热造成炉门部位浇筑料脱落。炉膛内部结构设计拐点处无直角、锐角，均采用圆弧、倒角进行过度，有效缓解炉衬应力集中，同时炉膛各角落无拔渣死角点。

（3）出液口

炉子设置一个较小的取汤口熔池，用于放置铝液热电偶与液位探针，顶部为常闭的保温盖。熔池外侧铁壳为碳钢板。熔池侧面底部装有出汤流槽与泄汤流槽，出汤流槽通过手动换向阀控制气动阻汤塞头阻汤；流槽耐火部分以成形耐火材料制成，外侧铁壳为碳钢板；泄汤流槽用于停炉时快速放净炉内残铝，使用耐火材料浇注而成，外侧铁壳为碳钢板。

（4）拔渣门及点检清扫门

炉门使用碳钢板制作，使用层叠耐火陶瓷纤维棉制作密封材料，使用耐火浇注料制作防火台；清扫门使用气动方式开闭，在导轨斜槽内以自重压紧，确保密封性能，防止炉内热量泄漏与烟气外溢。

（5）接料塔顶盖

接料塔盖以耐热钢板制作，使用型钢加固，内部以高强度耐火浇注料浇注制成，具备良好的耐高温与保温性能。顶盖使用气缸驱动开闭，操作便捷且运行稳定，塔盖顶部为排烟烟囱，可将预热室换热后的烟气有序排出。

（6）接料塔

接料塔以钢板制作并以型钢补强，确保结构强度，内部以高强度耐火浇注料浇注制作耐火衬，承受铝料投入时的冲击与高温烟气的侵蚀。塔中部设置光电对射料位监测，用于限制最高投料位置，避免顶盖无法闭合或炉内超载，保障设备安全稳定运行。

（7）高压空气机械

设备各气动部件均选用行业优质品牌，确保动作可靠与使用寿命，具体配置如下：

3.2 炉衬构成

设备保温、浇注材料使用行业知名品牌，在规定的使用和维护条件下，炉衬寿命可达5年以上。炉具不同部位根据功能及使用工况使用不同性能材料及工艺，耐火衬分块浇筑，可有效避免高温时不同牌号的浇筑料收缩或膨胀系数不同引起耐火衬开裂或鼓起，提高炉衬强度与使用寿命。保温衬使用错缝拼接工艺，避免拼接工艺缝在一条线，可有效提高保温衬保温性能、强度及使用寿命，减少炉体热量散失，进一步降低能耗。各部位具体材料配置如下：

炉衬使用与维护说明：

部分浇注部位嵌入钢纤维，钢纤维用量：汤面以上3%，烧嘴口5%，接料塔7%。

为防止炉内氧化物的积聚，延长炉衬的寿命，每6个月必须停炉对炉内氧化物进行一次彻底清扫并同期进行炉膛养护。炉衬在烘炉结束后可能存在细微裂纹，不影响炉具使用质量。

四、燃控系统

4.1 控制系统

本设备采用专有PID系统控制，控制参数可智能自整定，燃烧功率在不同工况下均可实现连续平稳调节，调节速度快、超调量低，系统稳定性好。本设备具备“烟气-功率”调节功能，可检测烟气温度，自动调节燃烧器功率，避免热量随烟气流失；风机由变频器控制，可根据燃烧器功率自动调整风量。

本系统基于汇川PLC进行研发，界面简洁，操作简单，可在触摸屏上设置燃烧参数；本系统集成数据搜集系统，可在操作界面调阅燃气量、投铝量、温度记录、故障记录等参数；本系统具备远程操作功能，可在手机、电脑等终端调阅炉具工作情况；本系统预留MES端口，可与车间管理系统并网，便于管理。本系统可设定维护保养时间，自动提醒工人进行设备保养。

1）自动界面：显示炉具运行情况

2）手动界面：便于维修保养、调试

4.2 核心装置

燃控系统核心装置选用国内外优质品牌，确保燃烧效率与运行稳定性，具体配置如下：

注：表中标注功率为燃烧器最大功率，实际功率将随炉子运行实时变化。

4.3 燃烧系统主要配件

4.3.1 燃气系统

4.3.2 控制系统

4.4 安全、控制系统功能

系统具备完善的检测与保护功能，通过多维度监测确保设备安全稳定运行，具体如下：

五、设备结构组成

本设备整体分为投料机构与炉具本体两大部分，各部分协同配合实现铝合金从原料到合格铝液的全流程处理，具体结构及功能如下：

5.1 投料机构

投料机构作为铝料输送的核心组件，采用自动化设计，可将铝料精准、连续地投入炉膛。其配备料车与推送装置，料车承载铝料后由推送机构平稳送入预热室，避免人工投料的效率低下与安全隐患，同时通过定量投料控制，确保熔解室铝料负荷稳定，为持续熔化提供保障。

5.2 炉具本体

炉具本体是熔炼与保温的核心区域，按功能划分为接料塔（预热室）、熔解室、保持室和出汤口四个关键环节，各环节无缝衔接且形成高效的热量利用闭环：

接料塔（预热室）：主要承担铝料预热功能。熔解室与保持室炉膛内产生的燃烧烟气全部经预热室排出，在排出过程中，高温烟气与刚投入的冷铝料进行充分热交换，将铝料预热至200-300℃，大幅降低后续熔解室的加热负荷，提升整体热效率。

熔解室：核心熔化区域，采用优化设计的炉膛结构，熔解能力强劲，可实现每小时3吨铝料的稳定熔化。其配备高效燃烧系统，能快速将预热后的铝料加热至660℃以上的熔点，确保铝料充分熔化形成铝液。

保持室：负责铝液的保温与暂存，有效容积为6吨，可缓存2小时的熔解量。保持室采用优质保温材料砌筑，保温性能优异，能将铝液温度精准稳定在670-690℃的工艺范围内，为后续出汤提供温度均匀的铝液。

出汤口：铝液输出通道，设计为可控式结构，可根据后续生产线需求调节铝液输出流量，确保铝液稳定输送至下游设备。同时，出汤口配备防氧化装置，减少铝液与空气接触导致的氧化损耗。

此外，设备可选配专门的测温室，取消传统出汤室设计。测温室可直接对保持室内铝液温度进行精准监测与调控，进一步减少热量散失，同时在保证设备性能不变的前提下，降低炉膛盛铝量，提升铝液周转效率。

5.3 投料装置

5.3.1 简介

本装置用于将铝锭和回炉材料自动投入炉膛，采用“预定型轨道系统”及“浮动轴牵引轮结构”技术，并使用高强度钢材进行制造，预定型轨道使用高强度叉车门架槽钢制作，在保证轨道强度的前提下，进一步加强上料装置整体强度。设备采用内置式电机减速机设置，精简传动机构，减少中间环节，降低故障率。同时，链条采用内包设置，可有效防止料柄等杂物进入链条，降低链条断裂风险。设备动作合理、运行平稳、经久耐用，故障率低，有效保证炉具开动率。

投料过程中，操作人员将料车推入投料装置，点击“自动启动”按钮，此时控制系统收到“上料准备完成”的信号，投料机待机；当炉内缺料时，上料装置自动上料，并且发出投料提醒，此时操作人员可进行下一次投料准备。

5.3.2 主要参数

5.3.3 投料条件

使用本装置投料时，须满足下列条件：

铝锭或回炉碎料应能顺畅放入或倒出车斗，不得向投料车内装入会卡住的大块铝料，若铝料大于车斗，应预先进行破碎；

铝锭或回炉碎料不大于单块限重，限重详见第一章：额定工况条件；

车斗装料时，整块材料不得高出车斗上口150mm以上，外露出车斗顶面的物料尺寸严禁超过该物料总尺寸的1/4，否则物料脱出车斗可能卡断链条，导致投料机坠落损坏；

车斗载重不得超出额定载重，持续超载运行可能导致投料失败或损坏投料机；

铝锭、回炉料投入时应注意竖放散装于车斗内，切勿压紧压实或过分堆高，以免投料失败。

5.3.4 安全联锁

注：以上每项加料机动作安全联锁条件适用于手动和自动两种模式，当条件不满足无法上料时，触摸屏显示问题便于排查问题。升降用链条为损耗件，注意每周加油、每月检查磨损及调节平衡；建议每2年更换一次。

炉具本体是熔炼与保温的核心区域，按功能划分为接料塔（预热室）、熔解室、保持室和出汤口四个关键环节，各环节无缝衔接且形成高效的热量利用闭环：

接料塔（预热室）：主要承担铝料预热功能。熔解室与保持室炉膛内产生的燃烧烟气全部经预热室排出，在排出过程中，高温烟气与刚投入的冷铝料进行充分热交换，将铝料预热至200-300℃，大幅降低后续熔解室的加热负荷，提升整体热效率。

熔解室：核心熔化区域，采用优化设计的炉膛结构，熔解能力强劲，可实现每小时3吨铝料的稳定熔化。其配备高效燃烧系统，能快速将预热后的铝料加热至660℃以上的熔点，确保铝料充分熔化形成铝液。

保持室：负责铝液的保温与暂存，有效容积为6吨，可缓存2小时的熔解量。保持室采用优质保温材料砌筑，保温性能优异，能将铝液温度精准稳定在670-690℃的工艺范围内，为后续出汤提供温度均匀的铝液。

出汤口：铝液输出通道，设计为可控式结构，可根据后续生产线需求调节铝液输出流量，确保铝液稳定输送至下游设备。同时，出汤口配备防氧化装置，减少铝液与空气接触导致的氧化损耗。

此外，设备可选配专门的测温室，取消传统出汤室设计。测温室可直接对保持室内铝液温度进行精准监测与调控，进一步减少热量散失，同时在保证设备性能不变的前提下，降低炉膛盛铝量，提升铝液周转效率。

六、工作流程

3吨熔化6吨保持铝合金集中熔化炉的熔炼工序实现全自动化运行，从料车推入设备到铝液放出，无需人工过多干预，具体流程如下：

铝料投入与预热：铝料装入料车后，由投料机构推送至预热室，与熔解室、保持室排出的高温烟气进行热交换，完成铝料预热。

铝料熔化：预热后的铝料进入熔解室，燃烧系统启动并提供高温热源，将铝料加热熔化形成铝液。

铝液保温：熔解后的铝液流入保持室，保持室通过保温与温控系统，将铝液温度稳定在设定工艺范围，同时缓存铝液满足后续输出需求。

铝液输出：当后续生产线需要铝液时，打开出汤口，输出质地纯净、温度精确的高品质铝液。

整个过程中，设备各部位配备的自动化检测装置（如温度传感器、液位传感器、烟气分析仪等）实时监测运行参数，一旦出现异常立即发出预警并采取应急措施，有效消除多种事故隐患。

七、核心技术优势

6.1 高效节能，降低生产成本

设备通过烟气余热预热铝料的设计，热效率大幅提升；核心部件燃烧器采用国际知名品牌，分体式结构便于清检维护；燃控系统采用比例式连续调节，可根据炉内温度需求精准控制燃料供给，减小电力浪费与运行噪音，同时将炉内气氛过剩氧含量始终保持在较低水平，有效抑制氧化物生成，减少氧化烧损，显著降低企业熔炼生产成本。

6.2 结构紧凑，节省车间空间

结合实际生产经验对炉型结构进行专门优化，在保证炉膛熔解能力强、保温性能好的前提下，炉型尺寸更紧凑，占地面积相比传统设备减小15%-20%，更适应车间布局规划，为企业节省宝贵的生产空间。

6.3 自动化程度高，提升生产安全性与稳定性

从投料、熔化、保温到出汤的全工序自动化运行，配合完善的自动化检测与预警装置，不仅减少人工操作强度，提升生产效率，更有效规避人工操作带来的安全风险与人为误差，确保铝液质量稳定可靠。

八、适用场景

本设备适合同一牌号铝合金的大规模、连续化熔炼生产，尤其适配日产能30-50吨、对铝液质量要求高且注重节能降耗的铝合金加工企业，如门窗型材厂、汽车零部件压铸厂、电子散热器生产厂等，可满足其对高品质铝液稳定供应的需求。深耕铝合金熔炉领域：炬鼎熔炉为江浙沪客户定制专业设备解决方案