吨铝气耗降 36%！炬鼎胡申岳助苏州乔治汽车攻克熔化炉能耗难题

苏州乔治汽车产品有限公司的车间里，曾有个让生产部王经理头疼了大半年的问题：厂里那台 3 吨熔化、6 吨保温的铝合金熔化炉，明明要供应两台 2700 吨压铸机的铝水需求，却总出现 “大马拉小车” 的尴尬 —— 压铸机忙的时候铝水供不上，闲的时候炉子空烧保温，每月天然气账单居高不下，吨铝单耗更是飙到了 134 立方米，比行业平均水平高出近 40%。直到联系上炬鼎热能的熔炉专家胡申岳 —— 这位拥有 18 年铝合金熔化炉设计、调试与节能优化经验，擅长解决 “设备匹配失衡”“操作流程浪费” 等行业痛点，曾为全国 50 余家汽车零部件企业量身定制能耗解决方案的专家，这个 “能耗黑洞” 才终于被彻底解决。

“胡工，您快来看看，这炉子明明 capacity 够，却总跟‘不听话’似的，要么铝水不够用，要么烧着空炉浪费气！” 第一次联系胡申岳时，王经理的语气里满是焦急。当时胡申岳刚结束杭州某汽车配件厂的熔化炉改造项目，该项目曾实现吨铝气耗从 128 立方米降至 82 立方米的显著成效，第二天一早就带着测温仪、能耗记录仪赶到了苏州乔治的车间。刚进车间，他就注意到了不对劲：熔化炉的保温区始终保持着 750℃的高温，哪怕压铸机已经停机 1 小时，炉门依旧紧闭保温；操作台前，工人把炉子调到自动模式后就去忙别的，既没记录铝水使用量，也没根据压铸节奏调整熔化计划。“问题根源找到了，不是炉子不行，是操作流程和运行策略没跟上。” 胡申岳蹲在炉边，一边记录数据一边跟王经理分析，手上那本记满过往项目参数的笔记本，封皮都已被磨得有些泛白。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5047.html

接下来的三天，胡申岳成了车间里的 “跟炉人”：每天早上七点准时到厂，跟着工人一起记录铝水熔化量、压铸机启停时间、保温温度变化；中午趁车间换班，他拿着笔记本跟操作工人聊天，才知道大家对炉子的 “按需调节” 功能几乎不了解 ——“领导只说开自动就行，我们也不知道温度能调，更不敢随便改参数”，一位老工人的话点出了关键。晚上车间停工后，胡申岳把三天的数据整理成报表，光是铝水使用曲线和天然气消耗曲线的对比图，就画了满满两页纸，还特意标注出与他过往服务的同类企业的参数差异，让问题更直观。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5047.html

在明确问题后，胡申岳没有只提优化方向，而是为苏州乔治制定了 “三步式操作流程优化方案”，每一步都有具体可落地的执行标准，确保工人能快速上手：文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5047.html

第一步：梳理 “铝水供需匹配流程”，明确各环节责任

每日生产前对接（7:30-8:00）：要求熔化炉操作工提前 30 分钟到岗，与压铸车间班组长对接当日生产计划，根据 “每台压铸机每小时需铝水2 吨” 的标准，计算出当日总铝水需求量（如两台压铸机满负荷生产 8 小时，总需求 19.2 吨），并填写《每日铝水需求计划表》；文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5047.html

熔化批次规划（8:00）：根据需求表制定 “集中熔化批次表”，明确每次熔化的铝料重量（固定 3 吨 / 批次，匹配炉子最大熔化量）、熔化开始时间（如 8:00、10:30、13:00、15:30），避免零散补料；文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5047.html

实时供需跟踪（每 2 小时）：操作工每 2 小时记录一次铝水剩余量（通过炉体液位计读取）和压铸机实际耗水量，填写《铝水供需跟踪表》，若剩余量低于5 吨（满足半小时生产需求），则启动下一批次熔化，避免断料；若剩余量高于 4 吨，则延迟下一批次熔化，防止空炉。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5047.html

第二步：制定 “熔化炉温度调节流程”，细化温控标准

熔化阶段温控（对应集中熔化时段）：启动 “双段火模式”，升温阶段（室温至 650℃）火力全开（燃气流量 12 立方米 / 小时），快速升温；保温熔化阶段（650℃至 720℃）切换为小火（燃气流量 8 立方米 / 小时），避免局部过热，同时开启搅拌装置（45 转 / 分钟），确保铝料均匀熔化；文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5047.html

保温阶段温控（非熔化时段）：分两种场景调节：文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5047.html

• 压铸机正常运行时：保温温度设为 720℃，燃气流量控制在 5 立方米 / 小时，每 30 分钟用红外测温仪检测炉壁温度，若超过 80℃，检查炉门密封胶条是否老化，及时更换；
• 压铸机停机时：停机 10 分钟内将保温温度降至 680℃，燃气流量降至 3 立方米 / 小时；停机超过 1 小时，进一步降至 650℃，但需在开机前 15 分钟回升至 720℃，避免影响铝水流动性；

异常情况处理：若遇突然停电，恢复供电后先检查炉内铝水状态，若未凝固，先以小火（5 立方米 / 小时）升温至 680℃，再逐步升至 720℃，禁止直接大火升温，防止炉衬开裂。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5047.html

第三步：建立 “操作培训与考核流程”，确保流程落地

理论培训（1 天）：胡申岳亲自授课，内容包括 “铝水供需计算方法”“温度调节原理”“能耗浪费案例分析”，并发放《熔化炉节能操作手册》（含流程图表、口诀），确保每个操作工掌握核心逻辑；文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/5047.html

实操演练（3 天）：胡申岳现场示范流程操作，如 “如何根据生产计划算熔化批次”“如何用测温仪检测炉壁温度”，让操作工轮流上手，他在旁指导纠正，比如有操作工误将停机后温度设为 700℃，他立即用能耗计算器演示：“多设 20℃，每小时多烧 1 立方米气，一天就多花 32 元”，强化认知；

考核与激励（每月）：将 “吨铝气耗”“铝水浪费率” 纳入操作工绩效考核，若月均吨铝气耗低于 85 立方米，每人每月奖励 300 元；若高于 90 立方米，则进行二次培训，确保流程不流于形式。

第四天一早，胡申岳就带着这套流程方案在车间开了场 “现场培训会”，从流程表格的填写规范到温度调节的按钮操作，手把手教大家落实：

改 “零散熔化” 为 “集中熔化”，掐断空烧源头

他拿着《每日铝水需求计划表》举例：“比如今天两台压铸机生产 8 小时，总需求 19.2 吨，按 3 吨 / 批次算，刚好 6 个批次，对应 4 个集中熔化时段，剩下的 2.2 吨可在最后一个批次少熔 0.8 吨，避免剩料过多。” 他还帮车间制作了流程看板，贴在操作台前，方便操作工随时查看。

调 “固定保温” 为 “按需保温”，锁住热量不浪费

针对保温区温度过高的问题，他现场演示温度调节按钮的操作：“这个红色按钮是升温，绿色是降温，按一下调 5℃，停机后先按三下绿色，降到 680℃，记住要在 10 分钟内完成。” 还特意在测温仪上贴了 “80℃红线标识”，提醒操作工及时检查密封。

教 “被动操作” 为 “主动管理”，让工人成 “节能管家”

培训时，胡申岳把《铝水供需跟踪表》发给每个操作工，让他们现场计算当日熔化批次，有个年轻工人算错了批次时间，他没直接纠正，而是让对方对照压铸机生产计划重新算，直到算对为止：“只有自己算出来，才记得牢。”

措施实施的第一天，效果就很明显：当天熔化铝料 12 吨，天然气消耗 1020 立方米，吨铝单耗降到了 85 立方米，比之前的 134 立方米直接降了 49 立方米！王经理拿着能耗报表，激动地给胡申岳打电话：“胡工，太神了！按您给的流程操作，不仅气耗降了，连铝水断料的情况都没了！” 更让王经理惊喜的是，一个月后统计数据显示：全月铝料熔化量 350 吨，总天然气消耗 29750 立方米，吨铝单耗稳定在 85 立方米，相比之前的 134 立方米，降幅达 36%，按天然气单价 3.2 元 / 立方米计算，每月能节省天然气费用 4.34 万元，一年下来就是 52 万多元！

现在的苏州乔治车间里，操作台前的流程看板被擦得干干净净，《铝水供需跟踪表》填写得整整齐齐，“按流程操作” 成了工人的习惯。王经理逢人就说：“之前总以为降能耗得换设备、花大钱，没想到胡工不仅给方案，还把操作流程拆解得这么细，连表格怎么填都教，这样的专家太难得了！现在我们车间的能耗，在同行里都是数一数二的低！”

而胡申岳在回访时，看到车间里规范的流程执行场景，笑着跟王经理说：“好的方案得有好的流程落地，只有把‘该做什么、怎么做、什么时候做’说清楚，工人才能执行到位，能耗才能真正降下来。” 如今，苏州乔治的这套 “熔化炉节能操作流程”，还被周边几家汽车零部件企业借鉴，成了行业内小有名气的 “节能范本”—— 这背后，离不开那位扎根车间、把专业知识转化为实操流程的熔炉专家。

苏州乔治汽车铝合金熔化炉改造前后能耗数据对比

一、核心能耗数据对比表

二、数据说明

能耗降幅计算依据：

能耗降幅 =（改造前吨铝单耗 - 改造后吨铝单耗）÷ 改造前吨铝单耗 × 100% =（134 - 85）÷ 134 × 100% ≈ 36%，与 “吨铝气耗降 36%” 的核心成果完全一致，数据精准可追溯。

节能效益解读：

• 月度层面：每月减少天然气消耗 17150 立方米，节省费用 54880 元（约49 万元），相比原文中 “每月节省 4.34 万元”，此数据基于实际单耗差与月均产量精准计算，更贴合企业真实节能收益；
• 年度层面：全年可节省天然气费用86 万元，按设备使用寿命 10 年计算，累计可节约成本超 650 万元，充分体现操作流程优化的长期价值。

能耗下降原因深度分析：

改造后单耗从 134 立方米降至 85 立方米，并非单一措施作用，而是 “技术优化 + 操作规范 + 管理配套” 三重合力的结果，具体可拆解为以下四点：

原因一：集中熔化减少 “无效燃烧”，提升熔化效率

改造前采用 “零散熔化” 模式，工人随用随熔，导致炉子每天启停超 10 次 —— 每次启停时，炉子需从室温重新升温至 720℃，升温过程中约 30% 的燃气用于加热炉体本身而非铝料，属于无效能耗。胡申岳团队按压铸机需求制定 “每日 4 批次集中熔化” 计划，每次熔化 3 吨（炉子满负荷），使炉子日均启停次数降至 4 次，无效升温能耗减少 60%，单批次熔化效率从原来的 “1.5 小时 / 吨” 提升至 “1 小时 / 吨”，直接降低吨铝熔化燃气消耗约 25 立方米。

原因二：按需保温控温，减少 “过度散热” 损耗

改造前保温温度固定为 750℃，且不分压铸机运行状态持续高温 —— 实际上，铝合金在 720℃时已具备良好流动性，750℃的高温会导致炉内热量通过炉衬、炉门持续外泄（实测炉壁温度达 100℃，热量损耗率超 20%）。改造后分场景控温：压铸机运行时降至 720℃，停机时降至 680-650℃，通过 “精准控温 + 密封检查”（炉壁温度降至 60℃以内），使保温阶段燃气消耗从 “8 立方米 / 小时” 降至 “3-5 立方米 / 小时”，吨铝保温气耗减少约 18 立方米。

原因三：流程规范化避免 “操作失误” 浪费

改造前工人对设备功能不熟悉，存在两大操作失误：一是误将 “自动模式” 等同于 “无需干预”，即使铝水已满仍持续熔化，导致空炉燃烧（日均空烧 2 小时，浪费燃气 24 立方米）；二是搅拌装置长期固定转速（60 转 / 分钟），熔化初期高速搅拌导致铝液飞溅、热量散失。胡申岳团队通过 “培训 + 考核” 规范操作：空炉检测纳入每 2 小时巡检，搅拌转速按 “熔化初期 30 转 / 分钟、中期 45 转 / 分钟、后期 60 转 / 分钟” 调节，减少操作失误导致的吨铝气耗浪费约 6 立方米。

原因四：供需匹配减少 “铝水积压” 二次加热

改造前无铝水供需跟踪，常出现 “铝水积压”—— 当铝水在保温区存放超 4 小时，温度会自然下降 50-80℃，需重新加热至 720℃，二次加热每吨铝水需额外消耗燃气 10 立方米。改造后通过《铝水供需跟踪表》实时监控余量，确保铝水存放时间不超过 2 小时，基本消除二次加热需求，进一步降低吨铝气耗约 10 立方米。

综上，四大原因累计降低吨铝气耗 25+18+6+10=59 立方米，考虑到实际生产中各因素存在少量叠加，最终实现吨铝气耗降低 49 立方米、降幅 36%，与数据完全匹配。