铝屑因比表面积大、易氧化，在熔炼过程中烧损率（铝因氧化、挥发等损失的比例）通常较高，直接影响再生铝的回收率和经济效益。控制铝屑熔炼烧损率需从预处理、设备选型、工艺参数优化、辅助材料应用及操作规范等多维度综合施策，具体方法如下：
铝屑表面常附着油污、水分、尘土等杂质，这些杂质在熔炼时会加剧氧化反应（如水分高温下生成 H₂O 蒸汽，与铝反应生成 Al₂O₃），同时增加烧损。预处理是控制烧损的基础步骤：
- 清洁去杂：通过热碱清洗（如 NaOH 溶液）或有机溶剂（如煤油）去除油污，清水冲洗后烘干，确保铝屑含油率≤0.5%、含水率≤1%。
- 压实处理：将松散铝屑通过压块机压制成密度≥2.0g/cm³ 的铝块，减少比表面积（比表面积降低 60% 以上），降低与空气的接触面积，从而减少氧化。
- 分类筛选：按铝屑成分（如纯铝、铝合金）和洁净度分类，避免不同材质混熔导致反应加剧（如某些合金元素可能加速铝的氧化）。
设备的密封性能、加热方式及气氛控制能力直接影响烧损率，需优先选择具备 “防氧化” 设计的熔炉：
- 密封式 / 惰性气体保护炉：采用带密封炉门的熔炼炉（如箱式炉、真空炉），并通入惰性气体（氮气、氩气，纯度≥99.99%）覆盖铝液表面，隔绝空气（氧气含量控制在 0.5% 以下），可使烧损率降低 30% 以上。
- 电磁感应炉：相比传统火焰炉，电磁感应炉通过电磁涡流加热铝屑，热量集中在铝料内部，炉内气氛更易控制，且铝液翻腾平缓，减少飞溅氧化，烧损率可控制在 2%~5%（火焰炉通常为 5%~10%）。
- 回转式熔炼炉：炉体可倾斜旋转，铝屑在密闭空间内被均匀加热，减少与空气接触时间，同时便于快速熔化，适合批量处理铝屑，烧损率较固定炉低 20%~30%。
铝的氧化速率随温度升高呈指数增长（温度每升高 100℃，氧化速率增加 2~3 倍），且熔炼时间越长，氧化累计量越大，需严格控制关键参数：
- 熔炼温度：铝的熔点为 660℃，实际熔炼温度控制在 680~720℃（过高易导致铝液过烧、氧化加剧），通过 PLC 智能温控系统（精度 ±2℃）实时监测，避免局部超温。
- 熔炼时间：采用 “快速熔化” 工艺，通过提高加热功率（如电磁炉功率密度≥0.5kW/kg）缩短熔化周期，单炉熔炼时间控制在 30~60 分钟（视铝屑量而定），减少铝屑在高温区的暴露时间。
- 升温速率：避免急剧升温（如火焰炉避免烧嘴直接对准铝屑），采用阶梯式升温（室温→300℃→600℃→目标温度），减少热冲击导致的铝屑飞溅。
通过添加覆盖剂、精炼剂等辅助材料，在铝液表面形成保护层或抑制氧化反应：
- 覆盖剂：熔炼时向铝液表面撒入覆盖剂（如 Na₃AlF₆-KCl 混合盐，熔点 550~600℃），形成熔融态保护层，隔绝空气与铝液接触，同时吸附氧化渣。覆盖剂加入量为铝屑质量的 1%~3%，需均匀铺展。
- 抗氧化精炼剂：在熔炼后期加入含稀土（如 Ce、La）或镁的精炼剂（加入量 0.3%~0.5%），不仅能去除铝液中的氢气和夹杂物，还能在铝液表面形成致密氧化膜（Al₂O₃-RE₂O₃复合膜），抑制进一步氧化。
操作过程中的不当行为（如剧烈搅拌、加料方式不合理）会加剧铝液飞溅和氧化，需规范流程：
- 分批加料：避免一次性投入大量铝屑（尤其是松散铝屑），采用 “小批量、多批次” 加料，每次加料量不超过熔炉容量的 1/3，确保铝屑快速被铝液覆盖，减少暴露时间。
- 平缓搅拌：采用机械搅拌或气体搅拌时，控制搅拌速度（转速≤30r/min），避免铝液剧烈翻腾；搅拌棒选用耐高温陶瓷或石墨材质，减少与铝液的化学反应。
- 及时扒渣：在铝液完全熔化后、精炼前，及时扒除表面氧化渣（渣中含铝量约 30%~50%），避免渣层过厚导致铝液持续氧化；扒渣工具需预热至 200℃以上，防止低温工具接触铝液引发局部冷凝氧化。
铝屑熔炼烧损率的控制核心是 “减少铝与氧气的接触”，通过预处理降低杂质影响、设备密封与惰性保护隔绝空气、精准控温缩短时间、辅助材料物理化学防护，以及规范操作减少人为失误，可将烧损率从传统工艺的 8%~15% 降至 3%~6%，显著提升再生铝回收率。实际应用中需根据铝屑特性（如洁净度、成分）和生产规模，组合选择上述方法，兼顾成本与效果。
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