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一、总则
本手册旨在规范压铸厂铝合金集中熔炼炉的操作流程，通过科学合理的操作方法，降低熔炉能耗，提高能源利用效率，同时保障设备安全稳定运行，延长设备使用寿命。本手册适用于熔炉操作及维护人员。
二、开机前准备
- 设备检查：操作前需对熔炉进行全面检查，查看炉体保温层是否完好，有无破损、受潮现象；检查炉门密封条是否老化、脱落，确保密封严密；查看加热元件、燃烧器等关键部件是否正常，连接是否牢固。
- 仪表校准：确认热电偶、温控仪表、燃气流量计等计量仪表处于正常工作状态，精度符合要求，若发现失准应及时校准或更换。
- 铝料准备：铝料需进行预处理，去除水分、油污、泥沙及大块杂质等。将铝料按规格分类堆放，确保装料时能均匀分布。同时，根据生产计划计算所需铝料量，保证装料量达到熔炉额定容量的 80%-90%。
三、升温操作规范
- 冷炉启动升温：采用阶梯式升温方式，0-300℃阶段升温速率控制在 50℃/h 以内；300℃以上逐步提升至 100℃/h。严禁快速升温，避免炉膛耐火材料受到热冲击而损坏，同时减少能耗浪费。
- 热炉启动升温：若熔炉处于热态（温度未降至室温），可根据实际温度适当调整升温速率，但仍需遵循缓慢升温原则，避免温度波动过大。
四、熔炼过程控制
- 装料操作：装料时应使用料斗分层投料，避免大块铝锭或硬物直接砸击炉底、炉壁。装料过程中要保证铝料均匀分布，避免堆积过密影响热量传递。装料完成后，及时关闭炉门，减少热量外溢。
- 温度控制：采用 “低温熔炼 + 精准控温” 工艺，将铝液温度严格控制在工艺需求 ±10℃范围内。密切关注温控仪表显示，根据铝料熔化情况及时调整加热功率，避免过温耗能。
- 扒渣操作：采用自动扒渣机进行扒渣，扒渣时机应选择在铝液表面浮渣形成稳定层时进行，避免过早或过晚扒渣导致炉温波动过大。扒渣过程中要轻缓操作，减少铝液飞溅和热量损失。
- 出铝操作：出铝前通过热电偶精准测温，达到目标温度后立即出铝。出铝时控制倾转角度和速度，避免铝液飞溅冲刷炉嘴或炉壁。同时，优化流槽保温，减少铝液输送过程中的热量损失。
五、停机操作要求
- 正常停机：生产结束后，先关闭加热系统，让熔炉自然冷却。待炉温降至 500℃以下时，方可缓慢开启炉门，继续冷却至安全温度。清空炉内剩余铝液和炉渣，清理炉膛及炉门杂物。
- 短期停机（＜1 周）：关闭加热后保持炉门微开，让炉膛缓慢冷却至 200℃以下，避免潮湿空气进入。确保炉内无铝液和炉渣残留，做好设备表面清洁和防护。
- 长期停机（＞1 周）：彻底清理炉膛，封闭炉门并放置干燥剂，防止耐火材料受潮风化。断开电源，对裸露金属部件涂防锈油，做好设备封存记录。
六、日常维护保养
- 每日维护：清理炉门积灰和炉口杂物，检查炉门密封是否严密；观察炉膛内壁是否有裂纹、剥落等异常情况；记录熔炉运行参数及能耗数据。
- 每周维护：检查保温层完整性，若发现破损及时修补；对炉门升降机构、倾转机构等运动部件进行润滑；检查燃气管道、阀门有无泄漏。
- 每月维护：清理炉膛积渣，确保炉底结渣厚度不超过 50mm；检查加热元件、燃烧器工作状态，必要时进行清洁或更换；校准温控仪表和热电偶。
- 季度维护：对燃烧系统进行全面检修，校准燃烧器空燃比；检查余热回收装置运行情况，清理换热器表面积灰；对设备电气系统进行检查，紧固接线端子。
七、节能考核与培训
- 节能考核：将能耗指标纳入班组考核体系，根据单炉能耗、单位铝液能耗等数据对操作人员进行奖惩，激励员工主动节能。
- 节能培训：定期组织操作人员和维护人员进行节能技术培训，学习本手册及相关节能知识，掌握阶梯升温、精准控温、余热利用等节能操作要点。培训后进行考核，确保员工具备相应的节能操作技能。
八、注意事项
- 操作人员必须经过专业培训，熟悉设备性能和操作流程，严禁无证上岗。
- 操作过程中严格遵守安全操作规程，佩戴好劳动防护用品，防止发生烫伤、火灾等安全事故。
- 发现设备异常情况（如温度失控、燃气泄漏等），应立即停机并报告相关负责人，待故障排除后方可继续运行。
- 本手册应放置在熔炉操作现场，方便操作人员随时查阅。定期对本手册内容进行评审和修订，确保其适用性和有效性。
