一、熔炼前的基础准备与参数设定
1. 明确目标温度范围
纯铝（如 1050）：熔炼温度通常为 660-700℃（略高于熔点 660℃）；
变形铝合金（如 6061、7075）：需考虑镁、锌等易烧损元素，熔炼温度控制在 700-750℃；文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/4835.html
铸造铝合金（如 ADC12）：因需良好流动性，温度通常设定为 720-780℃，但需避免超过 800℃（防止硅元素过度氧化）。
核心原则：在保证铝液充分熔化和流动性的前提下，尽可能采用 “低温熔炼”，减少氧化与能耗。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/4835.html
2. 设备校准与检查
测温仪器校准：熔炼前需用标准温度计（如二等标准热电偶）校准炉内测温元件（热电偶、红外测温仪），确保误差≤±3℃；重点检查热电偶插入深度（需深入铝液 100-150mm，避免接触炉壁或冷料）。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/4835.html
加热系统调试：测试加热功率调节功能（如电磁感应炉的功率档位、燃气炉的燃烧器火力），确保升温速率可稳定控制；检查冷却系统（如感应线圈水路），避免因散热异常导致局部过热。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/4835.html
炉体预处理：清理炉内残留铝渣和氧化物，修补炉衬破损部位（防止局部热量流失不均）；对冷炉进行预热（从室温升至 300-400℃，保温 1-2 小时），减少初始升温时的热量损耗。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/4835.html
二、熔炼过程中的分阶段温度控制策略
1. 装料与升温阶段：控速防过烧
装料顺序优化：先加入小块回炉料或低熔点中间合金（如 Al-Si 合金），待形成熔池后再加入大块原料或高熔点合金（如 Al-Cu 合金），避免原料堆积导致局部过热或熔化滞后。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/4835.html
升温速率控制：文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/4835.html
实时监测与干预：通过炉壁观察孔或红外测温仪监测熔池表面温度，发现局部冒白烟（氧化特征）或原料 “架桥”（未充分接触熔池）时，及时搅拌或调整加热功率。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/4835.html
2. 保温与精炼阶段：精准控温保质量
保温温度稳定：铝液完全熔化后，将温度稳定在目标范围中点（如目标 720-750℃时，控制在 735℃左右），避免频繁波动。通过温控系统（如 PID 自动调节）实时反馈：当温度低于下限，自动提升加热功率；高于上限，降低功率或开启辅助冷却（如炉体水冷套）。文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/4835.html
配合精炼工艺控温：精炼（除气、除渣）需在特定温度下进行：文章源自炬鼎熔炉-江浙沪铝合金集中熔化炉厂家|中频感应熔炼炉|铝屑熔解炉报价-品牌直供·节能技术-https://www.judrl.com/4835.html
搅拌均匀化温度：每 30 分钟进行一次机械搅拌（或电磁搅拌），搅拌时间 2-3 分钟，确保熔池上下温差≤10℃；搅拌后静置 5 分钟再测温，避免扰动导致的温度误差。
3. 出炉前的温度确认
多点测温验证：出炉前在熔池不同位置（如中心、边缘、炉底上方）测量 3-5 个点，取平均值作为实际出炉温度，确保均在目标范围内。
根据浇注方式微调：若采用重力浇注，出炉温度可比目标上限高 5-10℃（补偿浇注过程散热）；若采用压力铸造，因快速充型，温度可控制在目标中下限（减少氧化皮生成）。
三、关键辅助手段与工艺优化
1. 覆盖剂的应用
减少铝液与空气接触，降低氧化烧损（间接减少因氧化放热导致的温度升高）；
降低热辐射损失，使熔池温度更稳定（可减少加热系统启停频率）。
使用要点：覆盖剂厚度控制在 5-10mm，每 2 小时补充一次，避免裸露区域散热过快。
2. 余热利用与能耗控制
熔炼结束后，利用炉体余热预热下一炉的回炉料（置于炉口或预热区），减少下一炉的升温能耗，同时避免冷料投入时的温度骤降。
采用蓄热式燃烧系统（燃气炉）或变频感应电源（电磁炉），根据实时温度自动调节输出功率，避免 “大马拉小车” 导致的温度波动。
3. 异常情况的应急处理
温度过高（超上限 50℃以上）：立即降低加热功率，加入少量冷料（如小块回炉料）吸收热量，同时加强搅拌加速散热；若伴随严重氧化，需延长精炼时间，增加除渣剂用量。
温度过低（低于下限 30℃以上）：停止搅拌和精炼操作，提高加热功率快速升温，同时检查加热系统是否故障（如感应线圈短路、燃烧器堵塞）；升温过程中避免频繁开启炉门，减少热量流失。
温度波动剧烈：排查测温元件是否故障（如热电偶接触不良）、加热系统是否存在局部短路或堵塞，必要时更换元件并重新校准。
四、标准化操作与长期改进
1. 建立温度控制记录体系
2. 人员培训与操作规范
操作人员需掌握不同合金的温度特性，避免盲目追求 “流动性” 而过度升温；
严格执行 “测温 - 记录 - 调整” 闭环流程，禁止未测温直接出炉或凭经验估温。
3. 设备长期维护
总结
